Émail sur acier composite

L'excellente résistance chimique de l'émail aux acides, aux alcalis et aux milieux organiques neutres permet un très large champ d'application. La surface lisse et les espaces morts fortement réduits au niveau des joints des composants en émail facilitent le nettoyage de l'installation et offrent une bonne résistance aux milieux abrasifs.

L'émail sur acier que nous fabriquons selon les normes européennes les plus strictes est le résultat de décennies de recherche et de développement dans notre propre laboratoire, équipé de notre propre installation de fusion d'émail. L'acier utilisé est soumis à des limites d'analyse très strictes.

La liaison est réalisée lors d'une cuisson contrôlée, d'une part par l'adhérence physique de l'émail fluide à la surface rugueuse définie de l'acier et, d'autre part, par le processus chimique qui conduit à la formation d'une couche d'oxydation entre l'acier et l'émail de base.

La liaison reste stable au-delà des points de transformation de l'acier lors du chauffage et du refroidissement. La règle est de sept cuissons à une température maximale de 850 °C pour l'émail de couverture.

L'émail

Les émaux sont fondus selon une recette individuelle dans des installations de fusion propres ou externes à partir d'environ 15 matières premières à environ 1 400 °C. L'assurance qualité est effectuée en laboratoire selon des procédures normalisées.

Chaque fabricant utilise sa propre technologie pour transformer l'émail en une barbotine prête à l'emploi. Des broyeurs à boulets garantissent la finesse de mouture et le mélange du matériau de support, de l'émail, des sels de réglage et de l'eau dans la viscosité souhaitée. Le tamisage final élimine toute impureté de la barbotine.

L'acier

L'acier au carbone utilisé pour l'émaillage est acheté avec une analyse très restrictive et soumis à un contrôle qualité. Les matériaux d'apport de soudage sont soumis aux mêmes exigences. Pendant le formage et le soudage, seules des modifications structurelles minimes sont autorisées. Les soudures doivent être exemptes de pores et d'inclusions.

Les cordons et l'acier dégazé ne présentent pratiquement aucune modification de structure. Sur le plan de la conception, il convient de s'assurer que les épaisseurs de paroi surdimensionnées excluent tout risque de déformation par combustion. Les modifications d'épaisseur de paroi nécessaires pendant les phases de chauffage et de refroidissement au cours des phases de transformation ne doivent pas entraîner la formation de lignes ou de fissures dans l'émail.

L'émaillage

On distingue généralement l'émaillage en couche mince (6 à 7 applications et cuissons) et l'émaillage en couche épaisse (3 à 4 applications et cuissons).

Estrella utilise systématiquement le procédé d'émaillage en couche mince afin de garantir une structure alvéolaire de haute qualité et donc la longévité des composants. L'objectif est d'obtenir une couche d'émail de base d'environ 0,4 mm (non résistante aux produits chimiques) et une couche d'émail de finition d'environ 0,8 à 1,4 mm. L'épaisseur totale admissible est de 1,0 à 2,2 mm, et de 0,8 à 2,0 mm pour les petites pièces. La température de cuisson de l'émail de base est supérieure d'environ 100 °C à celle de l'émail de finition.

Selon le design de l'émail, des températures de 800 à 850 °C sont utilisées pour l'émail de finition. Les normes DIN spécifient les critères de qualité de la couche d'émail et les déformations admissibles des composants lors de la cuisson.

Contrôle et réception

Après les huit contrôles intermédiaires effectués pendant la fabrication, le contrôle final avec les protocoles de contrôle correspondants clôt la fabrication. Le client réceptionne officiellement les composants une nouvelle fois par l'intermédiaire d'inspecteurs compétents, appose son cachet sur les composants et valide l'emballage et la livraison. Le transfert des risques est défini dans la commande du client.